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Welche Herausforderungen galt es zu lösen und welcher konkrete Nutzen ergab sich?

Bei WS System GmbH ist und wird auch in Zukunft der Mensch der wichtigste Teil des innovativen Unternehmens sein. Wir nehmen uns für die Zukunft vor, dass mit dem Leichtbauroboter ein neuer Kollege in das Unternehmen kommt. Hierbei ist die Integration des neuen Mitarbeiters eine der größten Aufgaben, die wir in den kommenden Jahren meistern müssen. Das Unternehmen hat sich als Ziel gesetzt, langfristig die Kommunikation im Betrieb vollständig zu digitalisieren und die Kommunikationswege damit zu verschlanken, sodass wir die Absprachen verbessern können und noch schneller zu einem guten Ergebnis kommen. Gleichzeitig soll diese Kommunikationsveränderung auch dazu genutzt werden, dass sich der Arbeitsplatz optimal an den Menschen anpassen kann und ihn dabei wesentlich unterstützt, qualitative und termingerechte Produkte herzustellen.

Häufig wird durch den Wandel zur Produktion 4.0 vergessen, dass der Mensch nach wie vor der wichtigste Akteur in der Produktion bleiben wird. Mit dieser Lösung haben wir erstmalig die Möglichkeit, den Menschen Zugang zur Produktion 4.0 zu gewähren und ihn frühzeitig in der Evolution der Produktion mitzunehmen. Dabei offenbaren sich bis dahin ungenutzte Potentiale seitens der täglichen Anwender, der Mitarbeiter/innen in der Produktion, die wir als Unternehmen gerne nutzen wollen, um uns und das System stetig zu verbessern.

Durch die Vernetzung von Prozessen und Prozessmitgliedern und das direkte Reporting wird die Produktion nicht nur transparenter, sondern es ermöglicht dem Unternehmen, in Echtzeit auf Veränderungen zu reagieren und darüber hinaus eine organisierte effiziente Produktionsabfolge umzusetzen. Die Wege, die heute eine wichtige Information aus der Produktion oder in umgekehrter Weise zur Produktion zurücklegt, werden drastisch gesenkt und mit handelsüblichen Endgeräten optimal visualisiert. Veränderungen können nicht nur in Echtzeit aufgenommen werden, sondern das System hilft auch dabei, diese Veränderungen in Echtzeit zur richtigen Stellen zu übermitteln und die Prozessmitglieder entsprechend durch den Prozess zu navigieren.

„Wir erkennen den Wandel zur Produktion 4.0 als Evolution an. Durch die Step-by-Step-Strategie wollen wir nicht nur den digitalen Wandel in unser Unternehmen implementieren, sondern lernen, wie wir uns weiter verbessern können“ erklärt Wassim Saeidi, Geschäftsführung der WS System GmbH. „Unsere Vision der Zukunft ist der Grundstein unseres Handels und die Voraussetzung für eine Standortabsicherung sowie die Absicherung und Erweiterung der Arbeitsplätze bei uns. Die aktuelle Wahrnehmung als ein innovatives KMU-Unternehmen nicht nur bei unseren Kolleginnen und Kollegen, sondern bei unseren Kunden, Partnern und der Öffentlichkeit bestärkt uns darin, unseren Weg noch fokussierter zu verfolgen.“

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Wie lässt sich der Industrie 4.0-Lösungsansatz beschreiben?

Zunächst wurden an unterschiedlichsten Stellen im Unternehmen Daten gesammelt, ohne im Vorfeld zu wissen, was mit den Daten danach passieren soll. Im nächsten Schritt wurde ein Userinterface entwickelt, das es ermöglicht, diese Daten in logischen Abfolgen abzurufen und zu visualisieren. So können wir nicht nur den Mitarbeitern und Mitarbeiterinnen interaktiv die nachfolgenden Schritte zeigen bzw. sie dabei unterstützten, eine fehlerfreie Ausführung umzusetzen, sondern wir können einen Folge-Prozessschritt (bspw. eine Reklamation) automatisch anstoßen. Hierbei handelt es sich in diesem Stadium der Entwicklung um die Umsetzung einer programmunterstützten Kommunikationsplattform. Diese Plattform wird derzeit sowohl von den Menschen als auch von unseren Maschinensystemen mit Informationen gefüttert. Sie vergleicht diese Informationen automatisch mit dem Soll-Prozess und schlägt bei Bedarf entsprechend Alarm.

Die Plattform soll einerseits für die gemeinsame Kommunikation genutzt werden, aber auch um voneinander zu lernen. Sie ist auch Grundlage für die nächsten Schritte, hin zu den kollaborativen Arbeitsplätzen. Hier sollen sich unter anderem die einzelnen Arbeitsplätze auf den jeweiligen Mitarbeiter/die jeweilige Mitarbeiterin einstellen, um einen optimal ergonomischen Arbeitsplatz für unsere Mitarbeiter/innen zu ermöglichen.

Was konnte erreicht werden?

Die Anwendung ermöglicht es, die Prozesse und die dabei entstandenen Daten aus den unterschiedlichen Bereichen bzw. Phasen in einem zentralen System zu bündeln, zu speichern und zu verwalten. Die Anwendung dient auch dazu, einen optimalen Prozess zu planen und während der Fertigung zu begleiten. Abweichungen zwischen dem Soll-Prozess und dem Ist-Prozess können in Echtzeit erfasst und entsprechend den Mitgliedern des Prozesses visualisiert werden. Bspw. werden fehlerhafte Bauteile während einer Charge standardmäßig vom System direkt mit dem Mitarbeiter/der Mitarbeiterin an der Linie aufgenommen und automatisch den entsprechenden Stellen bzw. Lieferanten übermittelt, um das weitere Vorgehen abzustimmen. Kommunikationswege im Unternehmen werden dadurch drastisch gesenkt. Die Anforderungen, den Prozess durch Manpower zu begleiten, ist nicht mehr notwendig. Unterweisungen können unterstützend vom System begleitet und überwacht werden. Durch den digitalen Fingerabdruck entsteht eine lückenlose Rückverfolgbarkeit des Prozesses. Materialanforderung, Anforderung eines Techniker oder Qualitäter sind nur noch einen „Finger-Button“ entfernt. Diese Anwendung ist auch das Grundfundament unserer zukünftigen Produktionsplanungen.

Die Anwendung ermöglicht es auch erstmals den Mitarbeitern und Mitarbeiterinnen über eine eigene personalisierte Oberfläche notwendige Informationen abzurufen und persönliche Anliegen (bspw. den Urlaubsantrag) im Unternehmen zu übermitteln. Schulungsintervalle bzw. fehlende oder abgelaufene Unterweisungen werden dem Mitarbeiter/der Mitarbeiterin entsprechend aufgezeigt. Dieser kann sich direkt automatisch zur nächsten Schulung/Unterweisung anmelden.

Mit welchen Maßnahmen wurde die Lösung erreicht?

Wir als Unternehmen haben eine Vision der Produktion 4.0. Wir glauben, dass der digitale Wandel nicht nur riesige Potentiale und Vorteile birgt für den Produktionsstandort-Deutschland, sondern dass dieser Wandel nur durch eine Evolution erfolgreich sein wird. Wir als KMU sind selbstverständlich sehr stark bestrebt, Kosteneffizienz zu produzieren und einzukaufen.

Eine wesentliche Maßnahme ist deshalb, in die eigenständige Entwicklung dieser Evolution zu investieren, in Form von Personalaufbau in diesem Bereich. Eine weitere Maßnahme ist der bewusste Gang zu den Universitäten und die gemeinsame Entwicklung von Lösungen, um hier eine mögliche breite Lösung erreichen zu können, die nicht nur allein für unseren Anwendungsfall optimal ist. In der Umsetzung der Lösungen haben wir auf die benutzerfreundliche und einfache Bedienung der Gesamtlösung geachtet sowie auf die Unterstützung eines Prozesses, der sich am Lean-Prinzip orientiert.

Was können andere davon lernen?

Eine der größten Erkenntnisse war, wie unterschiedlich eine Produktion aus Sicht der Programmierer und der Anwender wahrgenommen wird und die Herausforderung, diese beiden wichtigen Akteure des Wandels zusammenzubringen. Erst durch eine enge und kreative Zusammenarbeit und die Konzentration auf die jeweiligen Stärken eines Akteurs ist dieser Wandel zu stemmen.

Für uns bedeutet Industrie 4.0 bzw. Produktion 4.0, etwas zu versuchen bzw. zu unternehmen und der Kreativität freien Lauf zu lassen. Hierzu bedarf es als Unternehmen sicherlich Mut. Die Ergebnisse, die wir heute bereits liefern und auch produktiv einsetzen, sind für uns erst im Laufe der Umsetzung richtig erkennbar geworden, d.h. die klassische Evaluierung im Vorfeld (bspw. durch Controller), ein Projekt umzusetzen oder nicht, findet hier keine Anwendung und dies ist auch die Grundvoraussetzung für die kreative Umsetzung des Teams.