Welche Herausforderungen galt es zu lösen und welcher konkrete Nutzen ergab sich?

Eine wesentliche Herausforderung beim Fertigungsprozess besteht darin, den Rüstprozess effizienter zu gestalten. Dieser beinhaltet die Vorbereitung und Einrichtung von Maschinen und Werkzeugen, die vor Aufnahme der eigentlichen Produktion erforderlich sind. Es werden herstellerspezifische Datenformate unterschiedlicher Aggregate, die an einem Fertigungsprozess beteiligt sind, genutzt und zum Beispiel NC-Maschinen, Voreinstellgeräte und Lagersysteme eingesetzt. Eine aggregatsübergreifende und regelmäßige Bereitstellung der Prozessdaten war bislang nicht möglich: Ein durchgängiger Datenfluss scheiterte an der Vielzahl und Vielfalt der beteiligten Kommunikationsschnittstellen.

Das zentrale Assistenzsystem von ValueFacturing® ermöglicht Unternehmen verkürzte Rüstzeiten, schafft Transparenz und trägt zur Standardisierung bei. Weiterhin lassen sich die Prozess- und Produktqualität erhöhen, während zur gleichen Zeit die Werkzeugbestände reduziert werden. Darüber hinaus verbessert die Anwendung die Kommunikation zwischen den beteiligten Akteuren, steigert die Termintreue und sorgt für eine intelligente Fehlervermeidung (Null-Fehler-Prinzip).

Was konnte erreicht werden?

"ValueFacturing® hilft uns, eine fließende Fertigung ohne Verschwendung und mit optimierten Beständen zu gewährleisten", erläutert Dr. Bernd Kempa, Produktionsleiter Regensburg, Maschinenfabrik Reinhausen GmbH. "Mit ValueFacturing® können wir eine deutlich höhere Maschinennutzung und Produktivität der Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter bei kürzeren Durchlaufzeiten erzielen. Dies bedeutet eine Kostensenkung sowie Durchlaufzeitverkürzung von mehr als 20 Prozent. Zusätzlich ermöglicht ValueFacturing® für alle Prozesse hundertprozentige Transparenz und Prozesssicherheit. ValueFacturing® ist für die Maschinenfabrik Reinhausen GmbH seit mehr als 20 Jahren ein Erfolgsgarant."

Mit welchen Maßnahmen wurde die Lösung erreicht?

Die Einführung von ValueFacturing® in der Maschinenfabrik Reinhausen fand schrittweise statt: Das Projekt startete Ende der 80er Jahre, während der CIM-Euphorie, mit der Entwicklung des Systems. Zunächst wurden erste Datenleitungen aus der zentralen CAM-Programmierung zu den produzierenden Fertigungsanlagen verlegt. In den folgenden Schritten ging es darum, die bis dato im Papierformat erzeugten und weitergegebenen Daten zu digitalisieren und kontinuierlich auf den elektronischen Datentransfer umzustellen. In den weiteren Entwicklungsstufen wurden dann eine Vielzahl von Datenanreicherungslogiken etabliert und weitere Systeme, wie zum Beispiel Einstellsysteme, in den Datenkreislauf integriert. So erfolgte die Umstellung der technologischen Basis auf eine moderne webbasierte cloudfähige Servertechnologie über mehrere Jahre hinweg. Die Maschinenfabrik Reinhausen GmbH setzt das Assistenzsystem von ValueFacturing® wie folgt ein:

Im Rahmen der vertikalen Integration wird jeder vom PPS-System ausgelöste Fertigungsauftrag durch das Assistenzsystem übernommen und auf Fertigungsprozess-Ebene (Shopfloor) gesteuert, bis er abgeschlossen ist. Dabei gewährleistet das Assistenzsystem nicht nur einen ganzheitlichen Datenfluss vom PPS-System hin zur Fertigung, sondern meldet sowohl Teilschritte als auch abgeschlossene Aufträge an das ERP-System zurück. So wird ermöglicht, dass das PPS-System Aufträge unter Berücksichtigung von aktuell im Bedarfszeitpunkt erhobenen Informationen vergibt, wie z.B. über den aktuellen Prozessstatus oder den Bestand der Werkzeugmagazine einzelner Maschinen, und nicht auf Grundlage geplanter Daten oder Kapazitäten rechnen muss. Im Rahmen der horizontalen Integration werden die Maschinen und Anlagen durch das Assistenzsystem informationstechnisch vernetzt. Eine wesentliche Aufgabe besteht hier in der Bereitstellung der nötigen Schnittstellen, um eine Kommunikation zwischen den mit herstellerspezifischen Datenformaten arbeitenden Maschinen zu ermöglichen. Durch die direkte Weitergabe der Maschinendaten werden Medienbrüche sowie zeitintensive und potenziell fehlerhafte manuelle Eingaben vermieden.

Was können andere davon lernen?

Es empfiehlt sich, eindeutige und einheitliche Strukturen als Basis für eine weitere Digitalisierung zu schaffen. Durch eine enge Zusammenarbeit zwischen den von der Umstellung betroffenen Fachberechen im Unternehmen wird gewährleistet, dass die neue Lösung auch von allen Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern mitgetragen wird. Darüber hinaus hat es sich bewährt, die späteren Anwenderinnen und Anwender bzw. deren Wünsche und Anforderungen von Anfang an in den Entwicklungsprozess mit einzubinden, um so ein gemeinsames Prozessverständnis zu erlangen. Weiterhin empfiehlt es sich für die Definition von Schnittstellen, bereits von Projektbeginn an intensiv mit den Systemlieferanten zusammenzuarbeiten.