Bild vergrößern: Das Baukastensystem SensorLink im Überblick: Es besteht aus Sensorik, einem Gateway und Software zur Analyse und Visualisierung

Welche Herausforderungen galt es zu lösen und welcher konkrete Nutzen ergab sich?

Maschinen und Anlagen werden heute meistens intervallgetrieben gewartet, wodurch trotz hoher Kosten Ausfälle nicht immer verhindert werden können. Um Instandhaltungskosten zu senken, verspricht der Übergang zur zustandsbasierten Instandhaltung großes Einsparpotenziale bei gleichzeitiger Erhöhung der Anlagenverfügbarkeit.

Dynamic Components hat in Pilotversuchen Maschinen und Anlagen aus verschiedenen Branchen mit Sensorik ausgestattet, um den Zustand der Anlagen aus der Ferne beurteilen zu können. Im Gegensatz zu Momentaufnahmen des Zustands der Anlagen stehen Wartungstechnikerinnen und Wartungstechnikern so kontinuierlich alle relevanten Informationen zur Verfügung.

„Viele Unternehmen scheuen immer noch das Investment in Industrie 4.0“, berichtet Dr. Michael Geisinger, technischer Geschäftsführer von Dynamic Components. „Dabei lassen sich durch eine schrittweise Vorgehensweise auch bereits in kleinem Maßstab echte Mehrwerte erzeugen, die sich innerhalb kurzer Zeit rechnen. Wichtig ist, hier auch mal agil vorzugehen und einfach etwas auszuprobieren – denn ein Patentrezept für Industrie 4.0 gibt es nicht.“

Wie lässt sich der Industrie 4.0-Lösungsansatz beschreiben?

Ein wichtiger Baustein zum Gelingen der vierten industriellen Revolution ist die Digitalisierung bestehender Anlagen. Konkret geht es darum, den Zustand der Maschinen sowie den Verschleiß von Maschinenteilen aus der Ferne beurteilen zu können. Dynamic Components stellt mit SensorLink ein Baukastensystem bestehend aus Sensoren, einer Analysesoftware und passender Methoden zur Datendarstellung zur Verfügung, mit dem diese Nachrüstung schnell und inkrementell durchgeführt wird.

Was konnte erreicht werden?

In den vergangenen eineinhalb Jahren wurde SensorLink in den Branchen Fördertechnik und Produktionstechnik angewendet. Im September 2016 wurden die ersten zehn Pilotsysteme an Aufzügen und Fahrtreppen der Deutschen Bahn (DB) in Berlin und München installiert. Diese liefern seitdem detaillierte Daten über den Zustand, die Belastung und den Verschleiß der Anlagen. Zu den Ergebnissen zählt die Erkennung von Verschleißerscheinungen an Führungsschienen, Stufenbändern und weiteren mechanischen Komponenten. Seitdem hat Dynamic Components mehrere weitere Installationen bei anderen Kunden durchgeführt und die Zusammenarbeit mit Aufzugsherstellern und Serviceunternehmen gestartet. Zusätzlich hat Dynamic Components im Rahmen von mehreren so genannten Hackathons die Lösung SensorLink bei verschiedenen produzierenden Unternehmen eingesetzt und Verschleißerscheinungen an Motoren, Lagern, Ventilatoren, Ketten und Sieben ausgewertet.

Mit welchen Maßnahmen wurde die Lösung erreicht?

Bild vergrößern: Dr. Michael Geisinger erklärt die Funktionen der SensorLink-Hardware

Dynamic Components geht bei der Digitalisierung von bestehenden Maschinen und Anlagen schrittweise vor. Zunächst wird in einem Workshop geklärt, in welchen Bereichen bzw. bei welchen Maschinen und Anlagen eine Nachrüstung wirtschaftlich sinnvoll ist. Der Workshop kann gleichzeitig auch bereits ein „Hackathon“ sein. Dynamic Components hat in Kooperation mit dem Verband Deutscher Maschinen- und Anlagenbau (VDMA) bereits mehrere solcher Hackathons durchgeführt. Ein Hackathon dauert üblicherweise zwei Tage und sieht neben einem Brainstorming auch die Gewinnung echter Daten an Maschinen und Anlagen sowie eine Erstanalyse vor. So kann das Potenzial der Nachrüstung mit vergleichbar geringem Ressourcenaufwand schnell umrissen werden. Die Nachrüstung startet dann üblicherweise bei dem Anlagenteil, an dem der meiste Mehrwert erzeugt wird. Zur Auswahl der benötigten Sensorik findet ein direkter Austausch mit den Wartungstechnikern, welche die Anlagen betreuen, statt.

Was können andere davon lernen?

Bei der Digitalisierung bestehender Maschinen und Anlagen arbeitet Dynamic Components eng mit dem Kunden zusammen, um einerseits diejenigen Maßnahmen bevorzugt umzusetzen, die kurzfristig einen „Return on Investment“ (RoI) bringen, aber andererseits auch, um den Blick auf das große Ganze nicht zu verlieren. Kleine, evolutionäre Schritte führen hier eher zum Ziel als eine groß angelegte „Revolution“, die meistens auch in Komplexität und Kosten nicht zu stemmen ist.