Die Tischlerei Eigenstetter setzt seit Jahren auf qualitativ hochwertiges und individuelles Holzhandwerk. Bis 2011 tat sie das ganz ohne moderne Steuerungstechnik oder Roboter. Doch mit dem Einstieg von Sohn Martin Eigenstetter in die Tischlerei zogen neue Ideen ein. Als studierter Maschinenbauer wollte er das traditionelle Handwerk seines Vaters mit industrieller Digitalisierung verknüpfen.

Ein Auftrag in 2011 brachte das Vorhaben ins Rollen – eine kreisrunde Haustür mit Stichbogen wurde angefragt. Der Auftrag war zu komplex für die bisherige technische Ausstattung der Tischlerei – die naheliegenden 5-Achs-CNCs, Fräsmaschinen, die in der Lage sind dank moderner Steuerungstechnik komplexe Werkstücke mit hoher Präzision zu fertigen, waren dem Sohn nicht genug und er wagte sich einen Schritt weiter. Ein Roboterzentrum vom Fraunhofer Institut und eine Anschubfinanzierung durch das Zentrale Innovationsprogramm (ZIM) des BMWi waren die Wegbereiter für den Umbau eines herkömmlichen Industrieroboters. Aus dem Roboter zum Nesting von Halbformatplatten wurde ein Holzbearbeitungs-Gelenkarmroboter, der bis heute einzigartig ist. Die Anschaffungskosten lagen auf dem gleichen Niveau wie bei einem 5-Achs-CNCs, die Innovationskraft und das Alleinstellungsmerkmal klar auf der Seite des Roboterarms.

Über Monate arbeitete man an Konfiguration und Programmierung. Es galt, die elektronische Intrastruktur anzupassen, einen Schaltschrank zu bauen und das neue System in Bestehendes einzubetten. Während die Hardware schnell montiert war, verlangte die Softwareeinrichtung viel Geduld und lange Nächte bis sie reibungslos funktionierte. Gerade zu Beginn mussten Details stetig verbessert und geändert werden. Auch die Beschäftigten mussten den Umgang mit dem neuen System zunächst lernen. Die Programmierzeit überstieg die eigentliche Produktionszeit häufig um ein Weites; bei einer reinen Fräszeit von drei Stunden für einen komplex gekrümmten Tisch wurden 90 Stunden Programmierzeit investiert.

Nun werden Tische, Anschläge und Werkzeugwechsler als 3D-Modell hinterlegt und mit Simulationsläufen getestet. Probleme werden so direkt erkannt und angepasst, Verschnitte werden verringert und der Aufwand reduziert. Auch kann der Roboter seine Fräswerkzeuge selbstständig wechseln und seine Betriebsweise umstellen, was bei der Herstellung Zeit spart. Die Arbeit zahlte sich aus. Die Tischlerei mit 21 Mitarbeitern kann Aufträge für komplexe, dreidimensionale Formen und mehrfach gekrümmte Oberflächen entgegennehmen und dank des zu großen Teilen eigenständig entwickelten Softwareprogramms mit höchster Präzision ausführen. Zudem ermöglicht das automatisierte Verfahren eine Steigerung der Material- und Prozesseffizienz: Dem Kunden können sehr große Frästeile von hoher Qualität zu vergleichsweise geringen Preisen angeboten werden.

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