Fujitsu: Connect APS (Arbeitsplatzsteuerung)

Digitale Arbeitsplatzgestaltung durch Einsatz eines kontext-sensitiven Anweisungs- und Interaktions-Terminals in der Produktion

  • Anwendungsbeispiele
    • Produzierende Industrie
  • Wertschöpfungsbereich
    • Produktion & Lieferkette
  • Entwicklungsstadium
    • Marktreife / produktiver Einsatz
  • Unternehmensgröße
    • 5000 - 15.000 Mitarbeiter
  • Region
    • Bayern

Welche Herausforderungen galt es zu lösen und welcher konkrete Nutzen ergab sich?

Für Fujitsu ist durch die revolutionäre Änderung der Produktionsmethode und deren ableitenden Anforderungen klar geworden, dass zukünftig die Zyklen der Veränderung immer kürzer werden. Kurz gesagt, die Fähigkeit der raschen Anpassung an Anforderungen ist für uns einer der Kernparameter, um wirtschaftlich erfolgreich am Standort Deutschland bestehen zu können. Die Produktion ist nun in der Lage, sämtliche Informationen zur Hand zu haben um Produktionsläufe transparent wie auch kurzfristig umgestalten zu können.

Durch Einsatz des „Connect APS“ ist es möglich geworden, dass ein Mitarbeiter alle Produkte des Portfolios selbsttätig fertigen kann. Entsprechende Anweisungen, Hilfestellungen und Anleitungen ermöglichen eine dynamisierte Fertigung bis zur Losgröße 1 wie auch im Batch-Betrieb. Darüber hinaus ermöglicht diese Lösung die Steuerung von Werkzeugen (z.B. Schrauber), um Arbeitsinhalte für den Mitarbeiter vorzubereiten und teilautomatisiert auszuführen.

„Das produktiv eingesetzte, kontext-sensitive Arbeitsplatzsystem ‚Connect APS‘ ermöglicht, dass auch weiterhin der Mitarbeiter zentraler Bestandteil des Produktionsprozesses ist“, erklärt Matthias Kratzer Schober, Senior Consultant SMI (smart factory innovations).

Wie lässt sich der Industrie 4.0-Lösungsansatz beschreiben?

Als Bestandteil des auf Basis von serviceorientierter Architektur (SoA)-Modulen bestehenden MES (Manufacturing Exectuion System) „Connect“ sind sowohl Prozesse wie auch Schnittstellen als Microservies realisiert. Dies ermöglicht eine agile Entwicklung und kostengünstige Änderungsdurchführung bei aufkommenden Anforderungsbedarfen

Was konnte erreicht werden?

Durch die Einführung des kontext-senstiven Instruktions-Terminals konnte neben der Mitarbeiterführung und Interaktionsmöglichkeit mit weiteren Bereichen wie z.B. Supermarkt auch die Werkzeugsteuerung durchgeführt werden. Konkret bedeutet dies, dass der Mitarbeiter sämtliche Anweisungen der jeweiligen Konfigurationsspezifika auf dem Terminal angezeigt bekommt und Arbeitsschritte mit Hilfe von qualitätsverschließenden Maßnamen (Gates) schrittweise durchführt. Die benötigen Informationen/Arbeitsschritte werden produktspezifisch aus dem Backend ggf. bis zur Losgröße 1 bereit gestellt.

Sollten weitere Mitarbeiter an einem Produkt mitarbeiten, so werden schrittfolgerichtig die Anweisungen geteilt und entsprechend bereit gestellt. Sollte es zu einer Störung im Produktionsprozess kommen, so kann der Mitarbeiter z.B einen Materialnachbezug im Supermarkt auslösen oder mit Hilfe des Pushdienstes den Linemanager kontaktieren. Dieser bekommt in diesem Fall vorab sämtliche Informationen bereitgestellt, um zu entscheiden, ob eine inhaltliche Nachfrage besteht oder ob ein operativer Einsatz (z.B. Spezialarbeitsschritt Kalibriereung) vorbereit werden muss.

Ferner kann der Mitarbeiter seinen Grad der Qualifikation erhöhen, da hinter jedem Arbeitsschritt eine Hilfe (Bilder, Text, Video) angeboten wird. Besonders zu erwähnen ist, dass sämtliche Informationen der Bereitstellung wie auch der Generierung für sämtliche Arbeitsbereiche nahezu in Echtzeit zur Verfügung gestellt werden können. Eine deutliche Erhöhung der Transparenz wie auch eine digitale Abbildung des zu produzierenden Produktes ist die Folge.

Mit welchen Maßnahmen wurde die Lösung erreicht?

In der erster Linie musste der Bedarf der Informationsflüsse mit allen angrenzenden und betreffenden Bereichen definiert werden. Hierbei hat sich gezeigt, dass der bereits seit Jahren befolgte konsequente Einsatz von SOA (service oriented architecture) basierenden Modulen eine derartige Veränderung in wirtschaftlich vertretbarem Rahmen ermöglicht. Die Herausforderung bestand darin, dass neben den Arbeitsplätzen auch Logistik-, Planungs- und Materialbereiche (Supermarkt) mit verändert/angepasst werden mussten. Schnell wurde klar, dass neue Datenquellen (erzeugt z.B. durch RFID, NFC, Radarsensoren etc.) benötigt werden, um den Anforderungen an Unterstützungsleistung gegenüber dem Mitarbeiter gerecht zu werden. Der überwiegende Anteil eingesetzter HW im Bereich des Arbeitsplatzes sind Eigenwicklungen, um Lösungen zu finden, die der Verschwendung entgegentreten. Zu nennen sind hierbei z.B. die Anbindung der Terminals und die Interaktionssteuerung im Dialogsystem. Weiter wurden zahlreiche Automatisierungs-Module erzeugt, um die Ansteuerung von Aktoren (z.B. Licht, Schrauber etc.) zu ermöglichen bzw. zu unterstützen.

Was können andere davon lernen?

Fujitsu hat gelernt, dass nicht alles selber hinter verschlossen Türen gefunden und entwickelt werden kann. Vor allem nicht, wenn es darum geht, zukünftige Wege neu zu gestalten. Hierzu hat sich bewährt, sowohl mit Kunden wie auch mit Partner-Firmen gemeinsame Aktivitäen zu beginnen und zu begleiten (Co-Creation). Vor diesem Hintergrund hat sich der Campus Augsburg seit geraumer Zeit sehr stark verändert. Diese Veränderungen sind besonders im Bereich des Informationsaustausches sichtbar. Notwendig ist dies, da zum einen Veränderungen erkannt und zum anderen bewertet werden müssen. Zum anderen ist es nicht einfach, eine Richtung zu definieren, wenn keinerlei Erfahrungen hierzu vorliegen. Hierbei hilft der Industrie 4.0 Ansatz ganz besonders, da es z.B. durch Gremienarbeit und/oder Kooperationen gilt, Mitstreiter zu finden, um Neues einfach aus zu probieren.

Erkennbar ist für uns, dass neben all den „äußerlichen“ Veränderungen es nicht zu vergessen gilt, den Mitarbeiter von Anfang an mit einzubeziehen. Dies bedeutet nicht nur punktuell zu wirken, sondern die Methode als kontinuierliches Programm abzubilden. Dabei hilft uns das neue Arbeitsplatzsystem (Connect APS) ganz erheblich, da wir den Mitarbeiter fest in einen Lernprozess eingebunden haben, bei diesem dieser sukkzessive im produktiven Betrieb an neue Aufgabengebiete herangeführt werden kann. Zu erkennen ist, dass hierduch Ängste des Mitarbeiters in Richtung einer Totalautomatisierung genommen werden können, da er selbst gestalterisch Einfluss ausübt.

Dies ist jedoch ein längerer Prozess, der möglichst frühzeitig begonnen werden sollte. Natürlich war die gegenwärtige Implementierung kein Einzelereignis, sondern hat über zwei Jahre gedauert, um den gegenwärtigen Reifegrad zu erreichen. Auch heute ist noch alles im Fluss, da permanent neue Herausforderungen angegangen werden. Im Ergebnis ist fest zu halten, dass sich schleichend eine Kultur des ‚aus Fehler lernen ist ein Gewinn‘ einstellt hat, auch wenn es hierbei sicherlich noch Luft nach oben gibt.

Festzuhalten ist, dass wir Umsetzungen im Rahmen von Industrie 4.0 als permanente Lernumgebung schätzen. Über die sich hieraus ergebenen zusätzlichen Mitnahmeeffekte, die zum Anfang des Projektes nicht sichbar waren, freuen wir uns ganz besonders.

  • Kontext-sensitiver Arbeitsplatz ‘Connect APS’ mit Werkzeugsteuerung und Mitarbeiterunterstützung
  • Der Mitarbeiter steht auch zukünftig bei Fujitsu in der Produktion im Mittelpunkt.
  • Arbeitsplatz in Detailansicht
Kontakt
Frank L. Blaimberger Head of Services and Tools +49 (0)821 80 43 472 Fujitsu
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